汽車制造工藝范文

導語：如何才能寫好一篇汽車制造工藝，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公文云整理的十篇范文，供你借鑒。

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對于汽車工程專業的學生來說，汽車制造工藝學是一主要學科知識，是學生們深造學習的努力方向。它本身具有知識內容繁多、涉及范圍廣泛、實踐操作性強、教學難度大等特點，這些造成了實際教學效果不盡人意，只有不段進行汽車制造工藝的綜合實踐訓練，從根本上鼓勵學生從工藝角度去展望分析以及評價這門學科，提高他們的動手能力，才能保證教學質量，使得這門學科廣泛被學生接受和認可。

1 當前汽車制造工藝教學中存在的問題

因為其作為車輛工程專業的必修課程，在各大院校已經開設多年。但通過實踐分析，其教學成果始終不能滿足社會的需求，總體來說存在以下幾個方面的主要問題。

（1）教學方式傳統、實踐模式單一。系統教學體制尚待進一步完善。這些都造成了汽車制造工藝學在教學過程中的長期不規范，不標準。且教學內容以及教學方式不夠新穎，而實踐過程都是將機械加工作為主要學習內容，枯燥乏味。此外其他方面的動手內容相對不足，不能將理論知識與實際動手相結合，學生也根本沒有學習熱情和興趣，大多都是走馬觀花、形式主義，學生沒有任何收獲。整個課程的完成和學習都在車間內進行。這些都嚴重制約著綜合性的教學成果。

（2）大量的學生學習需要不斷的增設實習基地，然而本身實習基地數量不足，學校又沒著手解決這一問題，這就造成了教學設備的不足，實習基地的缺乏，另外，要想提高學生們的汽車制造工藝水平，只有參觀學習擁有新興高科技的大型企業，許多大量企業隨著制度的改革逐漸轉變成了合資企業，這也就使得學生在參觀學習過程中不能得到企業的認可和接納，考慮到產品生產進度以及事故安全等原因，工作人員都不愿意主動帶領學生操作。學生們自然也就學不到真功夫，這一系列的原因給教學實踐都帶來了嚴重的障礙。

（3）在實踐動手過程中，由于學校的考核機制不夠健全。學生的整個動手過程缺乏相應的考核體系。目前大多都是根據學生的實習報告來進行評估考核，這類考核模式相對單一、缺乏系統完整性。對學生的學習不能得到一共公正的反饋和評價。

（4）學生和老師對實踐教學與理論知識學習相結合的重視程度不夠，由于這些原因，大部分學生在動手操作環節不夠用心，而且學生的專業技術和學習能力參差不齊，此時就需要老師找到一個平衡點，既讓優秀學生學得新知識，又使基礎薄弱學生取得進步。進而帶動整個班級的學習興趣，提高班級技能水平。不少學生對于課程內容的學習抱著可有可無的態度，更有學生在課堂和車間內學習期間打瞌睡，使得學生沒有掌握技術技巧和理論知識，對現代汽車加工制造技術一竅不通，老師也睜一只眼閉一只眼，大家都敷衍了事，這樣的教學沒有任何意義。

2 汽車制造工藝教學改革的基本思路

以汽車制造技術的實踐應用能力為教學體系，參照歐美等發達國家的教學模式。以培養新型汽車制造工業的人才為出發點。通過分析教學環節，積極參加教學研究，找準目標。通過改革使得車輛工程專業的學生步入社會能夠立即勝任工作崗位，滿足企業的人才需求。

2.1 創新教學理念

讓全體師生重點關注汽車制造工藝學的實踐教學內容。逐步修正重理論輕實踐的傳統觀念，形成實踐與理論同等重要的意識。讓學生在花費大量時間學習理論知識的時候同步培養實踐動手能力。重視課堂實踐教學，并把實踐動手能力的培養做為一項重要的教學任務。其次要與其他老師之間相互溝通協作，嚴抓政治思想教育。幫他們樹立正確實踐教學意識。切實抓好教學工作，平衡學生的理論知識水平和實踐動手能力。

2.2 增設實踐訓練基地

實踐訓練基地關系著學生學習效果的成敗，它是學生完成學習內容的重要基地。對教學質量起著關鍵性作用，增加學校與企業之間的相互合作聯系，建立長期有效的合作關系，借助企業平臺，依靠學校理論知識，進行實際技能的培養和學習，借鑒先進的信息技術，充分發揮實踐基地的重要作用，將理論與實踐相結合，促使學生成為技術過硬的汽車制造工業人才。

2.3 加強汽車制造工藝師資教學隊伍建設

師資隊伍是整個理論與實踐教學環節的引領者、組織者、參與者。師資隊伍的教學能力和專業水平直接決定著教學任務的成敗，由此可見，加強教師隊伍的建設是多么重要。只有長期的對教師隊伍進行培訓，讓教師也參加到學習過程中，科學合理的安排教學任務，不斷為教師隊伍補充新鮮血液，幫助其樹立正確的人生觀價值觀、使其具備專業的技能水平和嚴格的職業道德，并為他們提供深造學習的機會，鍛煉教師隊伍，讓教師收益，讓學生收益。提高實踐教學效果。

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【關鍵詞】汽車車身；車身制造；制造工藝；同步

汽車的組成主要有三大部分，即車身、發動機和地盤。車身既是駕駛人員的工作地，也可以容納貨物或者乘客，是汽車最主要的骨架結構。在汽車車身的開發和研制過程中，研發與制造系統的同步工程的協調，制造系統內部各專業同步工程的協調，直接關系著汽車的開發周期、質量、成本、生產效率，以及市場銷量。

一、車身制造工藝

用于車身制造工藝的設備投資大、開發周期長，為了生產出滿足市場需求的車身骨架，并且能夠應用穩定、可靠的工藝進行大批量生產，同時車身工藝具備了模塊化、柔性化和精益化的特點，只有這種成本低、質量高的車身才可以得到市場的認可。能否根據產品的工藝特點進行合理的工廠生產分配是實現生產精益化的關鍵。為了實現車身工藝的模塊化和柔性化，必須要求車身主線的設計合理，才可以保證多種車型的生產制造，以及多個平臺上的制造生產。只有制造和開發出各種車型和平臺定位通用、零件接口通用、裝配順序通用，才可能將汽車車身制造的結構成本降低，提高質量，縮短開發制造周期。車身制造工藝主要有涂裝工藝、焊接工藝和沖壓工藝三個方面。涂裝工藝是指車身的油漆和密封工藝。它不但要求能夠達到汽車美觀的效果，同時還要滿足防腐要求。因此，在實際制造過程中，對于車身涂層有請涂層、色漆層、中涂層、電泳層、磷化層和金屬基材等六層，層層均細致完成，其工藝細致、美觀、安全。焊接工藝主要是要按照一定的順序，經電阻焊、CO2氣體保護焊、激光焊和粘結等工藝，將數百個沖壓件進行連接，制造出白車身。白車身是指不包含側門、前發動機罩板和后行李箱蓋板的車身結構，是一種類薄板的框架結構。目前，在車身連接工藝中，應用較為廣泛的有CO2氣體保護焊、激光焊接、包邊技術和電阻點焊。在車身制造工藝中，車身外覆蓋件的沖壓是一種薄板沖壓。

二、專業同步工程和工藝開發流程

（1）沖壓專業同步工程流程。產品研發部門，將產品數模或者是產品的圖紙提供給汽車制造系統中的沖壓專業負責部門，專業沖壓部門根據得到的資料進行產品沖壓工藝的可行性分析，并撰寫產品沖壓工藝可行性分析報告，反饋給產品研發部門。（2）沖壓工藝的制定流程。首先，產品部門將產品數模或者圖紙提供給沖壓專業部門，沖壓專業部門進行可行性分析后，制定出可行的沖壓工藝，主要包括拉延、成形工藝的制定，涉及拉延、成形方式和沖壓方向的制定；修邊、沖孔、翻邊、整形等工序工藝的制定，涉及沖壓方向、定位方式和編制工序內容的制定；檢測方案的制定，涉及零件定位點、定位方式和各檢測點檢測方式的制定。（3）焊接專業同步工程流程。產品研發部門將產品數模或者是產品的圖紙提供給汽車制造系統中的焊接專業部門，焊接專業部門根據得到的資料，對產品焊接工藝的可行性進行分析，并撰寫產品焊接工藝可行性分析報告，反饋給產品研發部門。（4）焊接工藝制定流程。首先，產品研發部門向汽車制造系統中的焊接專業部門提品數模或者產品圖紙，焊接專業部門根據資料進行焊接專業工藝可行性分析，并制定焊接工藝，主要包括以下幾個方面：一是焊接總成分塊；二是分總成焊接工藝制定，包括焊接形式的制定和零件定位點、定位方式的制定；三是總成焊接工藝制定，包括焊接形式制定和零件、分總成定位點、定位方式的制定；四是檢測制定，包括在分裝夾具時采用便攜三坐標進行檢測、重要總成用PUG檢測。

三、工藝同步工程的新內涵

汽車車身制造過程中的工藝同步工程，主要是指產品環節的工藝同步工程和制造環節的工藝同步工程。（1）產品環節的工藝同步工程，即工藝可行性分析或者是工藝并行工程，目前已經在汽車企業中實施。（2）制造工藝同步工程流程。產品研發部門為汽車制造系統的沖壓、焊接專業部門提品數模或者產品圖紙，沖壓、焊接專業分別制定出沖壓工藝預案和焊接工藝預案，各部門針對工藝預案進行交流，從而最終制定出沖壓工藝方案和焊接工藝方案。綜上所述，在汽車車身制造過程中，工藝制定是整個制造周期的開始，工藝制定水平直接影響著整個汽車制造的效率、成本、周期等等。而起著決定性作用的沖壓、焊接、涂裝和總裝工藝，每一道工藝不能獨立完成，必須相互協調，相互信任，進行有效的工藝信息的交流，最終制定制度化、流程化、系統化、細節標準化的工藝同步工程，最終實現車身開發與制造工藝共同作用，設計和制造出成本低但是質量高的車身結構，進而為整車提供高質量的服務。

參考文獻

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關鍵詞：覆蓋件；虛擬工藝；汽車模具；機械制造

虛擬制造(VirtualM anufacturmg)又叫擬實制造，是80年代后期美國首先提出來的一種新思想，它是利用信息技術、仿真技術、計算機技術等對現實制造活動中的人，物、信息及制造過程進行全面的仿真，以發現制造中可能出現的問題，在產品實際生產前就采取預防措施，使得產品一次制造成功，以達到降低成本、縮短產品開發周期，增強企業競爭力的目的。在虛擬制造中，產品從初始外形設計、生產過程的建模，仿真加工、模型裝配到檢驗控個的生產周期都是在計算機上進行模擬和仿真的，不需要實際生產出產品來檢驗模具設計的合理性，因而可以減少前期設計給后期加工制造帶來的麻煩，更可以避免模具報廢的情況出現，從而達到提高產品開發的一次成品率，縮短產品開發周期，降低企業的制造成本的目的。

1、產品的虛擬設計技術(VDT)

產品的虛擬設計技術是面向數字化產品模型的原理、結構和能在計算機上對產品進行設計，仿真多種制造方案，分析產品的結構性能和可裝配性，以獲得產品的設計評估和性能預測結果，從而優化產品設計和工藝設計，減少制造過程中可能出現的問題，以到達降低成本、縮短生產周期的目的。

2.2　產品的虛擬制造技術(VMT)

產品的虛擬制造技術(VirtualManufacturingTechnology)是利用計算機仿真技術，根據企業現有的資源、環境、生產能力等對零件的加工方法，工序順序、工裝及工藝參數進行選用，在計算機上建立虛擬模型，進行加工工藝性，裝配工藝性、配合件之間的配合性、連接件之間的連接性，運動構件之間的運動性等的仿真分析。

3.虛擬制造系統(VMS)

虛擬制造系統(VirtualM anufacturingSystem)是將仿真技術引入到數控模型中，提供模擬實際生產過程的虛擬環境，即將機器控制模型用于仿真，使企業在考慮車間控制行為的基礎上對制造過程進行優化控制。

一、虛擬棚造在汽車覆蓋件模具中的應用

汽車覆蓋件模具的開發要受到可靠、美觀、經濟、可制造及可維護等多方面的制約。在傳統的汽車覆蓋件模具開發過程中，當模具設計及制造完成后，需要經過反復的調試修改，才能得到滿意的汽車零件。在調試過程中，一些成形缺陷，如破裂、起皺、回彈、翹角等問題，主要是憑借模具鉗工師的經驗，通過試模、修模，再試模、再修模的循環過程才能解決。這種方法不但降低了生產效率，而且生產出的模具精度往往達不到預期的要求，還會加長模具的開發周期。而虛擬制造技術可以大大縮短這一周期。因為在虛擬現實環境下，設計和制造汽車不需要建造實體模型，工程師可以利用虛擬的“自然”環境的可視化優勢，把汽車模具的結構分析、虛擬設計、部件裝配和能優化等融合在計算機虛擬制造系統中進行，在綜合考慮汽車車身件的外觀總體布局及零部件之間的相互銜接相互作用等因數基礎上，對模具幾何尺寸、技術能、生產和制造等方面進行交互式的快速建模和仿真分析，從而避免了反復修模，保證了模具的精度要求；而且因為生成的仿真模型可披直接操縱與修改，數據可以反復利用，因而大大縮短了模具開發的周期cs―i21虛擬制造技術與快速成形技術、反向設計、逆向工程、基于知識的工程設計等技術相比具有非常好的優勢。因為虛擬制造技術具有獨特的虛擬設計制造環境，可以讓模具整個開發過程完全在虛擬的“實際”環境中進行，在達到預期的能質量等方面的要求后才開始進行實物制造，從而使制造出的模具一次的滿足用戶需求，大大降低了模具的廢品率，減少企業的開發成本。

二、汽車覆蓋件模具虛擬制造的開發流程

首先從產品需求分析開始，然后進行概念設計，再從優化設計到系統集成，通過使用相關開發軟件，在虛擬環境中，構造產品的虛擬模型。這是一個循環漸進的過程，基于產品的開發需求，采用相應的仿真分析工具對虛擬模型的功能和能進行仿真分析，對虛擬模型的行為進行模擬分析，并基于仿真分析的結果，通過反復建模“仿真分析’模型的改進，直到虛擬制造出的模具滿足預期設計的目標，才開始進行實物制造。汽車覆蓋件模具在投入生產前就已經通過了虛擬的“實際環境”的檢驗，把實際制造中可能遇到的困難和設計上的不合理全部檢驗出來，再讓設計工作人員進行修改或者重新設計，直到整個制造過程能夠完全合理、順利的完成。這樣不但能縮短產品的研發周期，降低企業的研發成本，還可以提高產品的質量。

三、汽車覆蓋件模具虛擬制造中的關鍵技術

1.數學模型的建立

建立一個簡單而又能反映動態制造過程的數學模型是虛擬制造技術在汽車覆蓋件模具中應用的關鍵。數學模型建立的不合理，那么虛擬環境下仿真出來的制造過程就會與實際制造過程不一樣，起不到優化模具設計的作用，從而達不到縮短開發周期和減少開發費用的目的。因此，在使用虛擬制造技術來開發汽車覆蓋件模具的時候，必須建立一套合理的數學模型。在建立數學模型的時候，要認真分析汽車覆蓋件模具的特征，根據模具功能和制造需求，找出其中主要的影響因數，提出合理的假設。建立的模型必須能反映模具全部的功能和制造關系，包括工作時模具型面受力的變化關系和沖壓件受力形狀的變化關系等，這樣才能仿真出實際的生產關系，才能預測生產中可能產生的問題，達到優化設計和制造的目的。

2.系統

集成與方案評估是汽車模具虛擬制造中前期工作的基礎。系統集成就是一個最優化的綜合統籌設計，需要諸多的技術支持，包括計算機軟件、硬件、操作系統技術、數據庫技術、網絡信息等，需要從全局出發考慮各子系統之間的關系，研究各子系統之間的接口關系。系統集成所要達到的目標一整體能最優，即所有部件和成分合在一起后不但能工作，而且全系統是低成本的、高效率的、

能勻稱的、可擴充和可維護的系統。但是對于一般企業來說，購置齊全仿真分析的軟件系統是一個高成本的投人，而且，沒有專業的人員是無法讓這些軟件發揮淋漓盡致的作用的。

3.并行工程實質就是集成地、并行地設計產品及其零部件和相關各種過程的一種系統方法。這種方法要求產品開發人員與其他人員一起共同工作，在設計一開始就考慮產品整個生命周期中從概念形成到產品報廢處理的所有因素，包括質量，成本、進度計劃和用戶的要求等。并行工程強調的是所有工作人員的所有工作同時進行，強調的是團隊工作精神，因而工作鏈上的每一個人都有權利對設計的產品進行審查，力求讓設計的產品更便于加工、便于裝配、便于維修，制造成本更低，制造周期更短。汽車模具的虛擬制造工程在進行初期也必須從汽車模具的總體結構和功能出發，考慮構成虛擬模型各部分之間的相互連接關系和相互作用關系，將他們看作一個有機的整體，實現內部數據和資源的共享，才能使生產出的模具達到預期的效果。

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（1.煙臺荏原空調設備有限公司，山東 煙臺 265500；2.山東貝格建筑設計有限公司，山東 煙臺 264000）

摘要：通過對常規空調系統和水蓄冷空調系統在工藝生產中應用的分析，指出水蓄冷空調系統在工藝生產中應用的優勢，并介紹了水蓄冷空調系統的運行策略，證明水蓄冷空調系統在一些具有較大消防水池的企業中使用的可行性。

關鍵詞 ：螺桿式電制冷機組；運行策略；自動控制；節能

0 引言

水蓄冷既可降低夏季空調系統用電對電網高峰負荷的沖擊，又可降低空調系統的運行費用，且其初期投資較冰蓄冷系統低，所以在國外已經得到了廣泛的應用，在國內南方和少數寒冷地區也在一些項目中得到了應用，并取得了很好的經濟效益。

1 項目介紹

1.1 項目所在地能源供應情況

1.1.1 市政熱網

該地區市政熱網系統沒有完善，缺乏蒸汽和熱水。

1.1.2 電力供應及非居民用電情況

該地區電力供應基本充足，非居民用電實行峰谷電價政策，具體電價如表1所示。

1.2 項目負荷情況及特點

1.2.1 空調負荷

該生產線最大需冷量2 500 kW，常年（四季）常規需冷量250 kW，夏季常規需冷量1 850 kW，需冷量均為24 h需冷，晝夜無差異。

1.2.2 冷媒參數

空調冷凍水供回水溫度7～12 ℃，蓄冷水溫度5 ℃。

2 冷源方案可行性分析

2.1 可供選擇的冷源方案

2.1.1 電制冷+水蓄冷系統方案（方案A）

該方案在此項目中初投資方面比常規電制冷方案多，而運行費用遠低于常規制冷方案。

2.1.2 常規制冷供冷方案（方案B）

該方案空調系統簡單，設備維護方便，初投資少。

2.2 方案A與方案B的經濟分析比較

2.2.1 設備選型及一次投資估算

2.2.1.1 方案A

（1）運行策略：

根據項目所在地區的氣候特點和汽車配件制造公司要求，4月—10月空調負荷為1850kW，余下月份空調負荷為250kW，生產工藝全天24 h運行，負荷無差異。運行策略滿足：

1）谷電時一臺668 kW螺桿式冷水機組滿載蓄冷，直至達到蓄冷總量要求，兩臺962 kW螺桿式冷水機組正常工作，滿足工藝生產需要；

2）尖峰時使用蓄冷設備供冷，使運行最經濟，起到削峰填谷的作用；

3）峰電時使用兩臺962kW螺桿式冷水機組供冷，同時盡量讓制冷機連續且在高負載下運行，以達到較高的制冷性能系數，減少頻繁啟停及長期低載造成的制冷機和水泵等附屬設備的磨損。

（2）系統原理圖如圖1所示。

（3）設備選型及主要設備一次投資概算如表2所示。

2.2.1.2 方案B

（1）運行策略：

選用一臺668 kW螺桿式冷水機組和兩臺962 kW螺桿式冷水機組持續為工藝生產供冷。

（2）系統原理圖如圖2所示。

圖2 方案B系統原理圖

（3）設備選型及主要設備一次投資概算如表2所示。

2.2.2 運行能耗及費用估算

2.2.2.1 方案A

（1）4月—10月運行費用分析如表3所示。

4月—10月中該地區室外空調計算干球溫度為32.4 ℃，在實際運行過程中有50 780 h（4月—10月共計51 360 h）室外干球溫度低于32.4 ℃，特別是室外干球溫度低于25 ℃（含25 ℃）的小時數占到了4月—10月小時數的67.815%（共計34 830 h）。受室外氣溫和工廠生產影響，在整個空調運行過程中空調系統長時間處于中低負荷狀態，故在水泵受變頻器調節、冷卻塔變頻調節以及主機自控檢測水溫加減載等因素影響下，整個制冷站機房內運行費用會在以上計算費用的基礎上減少20%左右，4月—10月的運行費用估算為：7 584.314元/天×214天（日歷日）×80%≈129.843 4萬元。

11月—次年3月運行費用分析如表4所示。

在11月—次年3月空調系統運行費用：1 322.06元/天×151天（日歷日）≈19.96萬元。

（2）運行費用總結：

根據汽車配件制造公司提供的運行數據，由于整個空調系統在運行過程中有運行時間差和汽車配件制造公司無法提供系統運行時間表等問題，上述方案運行費用是按全年無休天數計算。同時，汽車配件制造公司未能提供空調負荷為2500kW時具體的運行時間和運行方案，故在上述估算中運行費用的基礎上乘以1.1的運行費用系數（該系數為估算系數，可能與實際運行有差別）。

水蓄冷空調系統一年運行費用為：（129.84＋19.96）×1.1=164.78萬元。

2.2.2.2 方案B

（1）方案B中4月—10月運行費用分析如表5所示。

采用普通制冷方式一天的運行費用為7990.66元。在4月—10月空調系統的運行費用估算為7990.66元/天×214天（日歷日）≈171.00萬元。

方案B中11月—次年3月運行費用分析如表6所示。

采用普通制冷方式一天的運行費用為1 619.71元。在11月—次年3月空調系統的運行費用估算為1 619.71元/天×151≈24.45萬元。

（2）運行費用總結：

因與水蓄冷空調系統相同的原因，常規空調系統的年運行費用在上述估算中運行費用的基礎上乘以1.1的運行費用系數（該系數為估算系數，可能與實際運行有差別）。

常規空調系統一年運行費用為：（171.00+24.45）×1.1≈214.99萬元。

3 綜合比較分析

由上述計算可得出一年水蓄冷空調系統比常規空調系統節省運行費用214.99-164.78=50.21萬元。則水蓄冷空調系統的投資回收期為：

投資回收期=水蓄冷多投入費用÷節省運行費用=64.00÷50.21≈1.27年

影響該項目投資回收期的主要原因是客戶需要在24h內不間斷供冷且蓄冷溫度為5℃，同時受工藝生產影響沒有夜間停產蓄冷的情況，這就造成在設備裝機容量上需要額外增加機組以滿足蓄冷需求。普通寫字樓、辦公樓或商場由于使用功能的影響，在夜間可以使用制冷機組進行蓄冷，無形之中就相對減少了機組的裝機容量，這樣在節省運行費用和初投資上就有很大的空間，投資回收期會有較大的縮短，一般在0.5～1年。

4 結語

從以上分析中，雖然項目全天24h不間斷供冷，但根據數據比較可以明顯看出，采用水蓄冷系統的方案從運行費用及對國家電網削峰填谷的作用上看優勢明顯。

當然，蓄冷系統還存在著一些問題，比如蓄冷水池的維護、自控系統的具體運行是否適合工藝生產需求等都需要進一步的討論和研究，待業主工藝生產達到滿負荷情況下進一步檢測系統的合理性和穩定性。綜合以上分析，總體來看，水蓄冷空調系統的制冷方案在一些項目中還是有較大的適用性，例如實行峰谷電價地區具有較大消防水池的企業、辦公樓等。

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參考文獻]

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[3]中國氣象局氣象信息中心氣象資料室，清華大學建筑技術科學系.中國建筑熱環境分析專用氣象數據集[M].北京：中國建筑工業出版社，2005.

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中國汽車工業經過多年的發展，汽車制造廠與汽車零部件制造廠需要大量從事現場工藝、加工、質量和現場裝配的技術人員和技術工人。根據汽車制造領域人才需求狀況及專業特點，高職汽車制造與裝配技術專業應該培養能從事汽車整車及零部件制造企業裝配作業，從事汽車沖壓、焊接、噴涂作業，從事汽車總裝制造、檢驗和調試、生產現場工藝維護、過程檢驗及部品檢驗、整車下線檢測和調試等工作的復合型高技能人才。如何培養出符合行業需求和具有汽車制造與裝配技術專業特色的高素質專門人才，是當前學院教學改革的核心問題之一。學生通過實驗實訓鍛煉提高操作能力，可以熟練掌握崗位工作所需的專業技能，為適應技術不斷發展創新奠定基礎，真正做到“授之以漁”。因此，實驗實訓基地建設對高職汽車制造與裝配技術專業的建設與發展至關重要。

2 實驗實訓基地建設的目的

實現理實一體課程教學，培養應用型人才的需要 高職教育以培養生產、建設、管理、服務一線的，懂生產、善經營、會管理的高等技術應用型人才為目標，以技能培養為特色。高職汽車制造與裝配技術專業以“教以學生為本、學以市場為需、育以技能為主、才以應用為先”為育人宗旨，需要的生產性的實驗實訓基地建設必須實現校內學習與畢業后的工作內容高度融合。

培養“雙師”型師資隊伍建立的需要 高職教育中“雙師型”教師是指從事職業教育的既能傳授專業理論知識，又能指導專業技能訓練的新型教師，即理論與實踐并重的、高素質的、具有雙重專業技術職稱的復合型教師，是具有一定學術背景并接受專業實訓的職業教師。

當今更多的講授汽車制造與裝配技術課程的教師直接來自于各大中院校，本身對汽車制造過程不是很熟悉，即使到汽車制造廠進行專門的培訓，耗費大量的精力不說，不能完整地接觸汽車制造整個流程。針對汽車制造典型的工作任務設置的實驗實訓將是這部分教師快速熟悉汽車制造流程的一個渠道。

展示企業文化和企業環境，讓學生盡早感受企業的氛圍 汽車制造廠一般來說都是大型或特大型企業，有汽車企業特有的文化和氛圍。實驗實訓基地的建設應充分考慮真實的企業文化和氛圍，營造一個真實的汽車制造企業工作環境，讓學生能在真實的實踐環境中學習和成長，感受企業要求的職業素質、企業管理方法和崗位要求，提高解決問題的能力，培養良好的職業素養和愛崗敬業的精神。

服務社會的需要 為了提升行業員工的整體素質，更好地適應行業發展的需要，按照國家人力資源和社會保障部職業技能鑒定的有關規定和要求，積極開展行業內各項職業技能培訓和考核鑒定工作，圍繞市場所需、企業所需，為企業提供強有力的人才支持。因此，在進行實驗實訓基地建設時需考慮本專業的技術培訓和技能鑒定。

3 高職汽車制造與裝配技術專業職業崗位能力及課程體系分析

通過到汽車制造廠和汽車零部件制造廠調研，同時根據往年畢業生就業崗位分布情況及崗位設置的特點，高職汽車制造與裝配技術專業培養出的人才具備的主要崗位能力包括汽車駕駛能力、汽車及零部件裝配作業及工藝維護能力、汽車沖壓作業及工藝維護能力、汽車車身噴涂作業及工藝維護能力、汽車生產過程檢驗及部品檢驗能力、汽車整車下線檢測及調整能力。

針對高職汽車制造與裝配技術專業職業崗位能力要求，開設相應的課程體系，構建高職汽車制造與裝配技術專業基于汽車制造工作過程的課程體系，包含18個學習領域，并將18個學習領域劃分為具有模塊結構特征的初級模塊、中級模塊和高級模塊。其中，初級模塊包括汽車材料、汽車電工電子、機械制圖及CAD技術、公差配合與測量、機械基礎、鉗工實習；中級模塊包括汽車發動機構造、汽車底盤構造、汽車電器設備構造、汽車制造工藝學、汽車車身制造工藝學、駕駛實習；高級模塊包括汽車總裝技術、汽車生產與物流、汽車生產質量管理、汽車檢測技術、頂崗實習、拓展學習領域。

4 實驗實訓項目的開設

通過對汽車制造廠和汽車零部件制造企業的大量調研，同時根據上述課程教學特點和高職汽車制造與裝配技術專業的具體要求，對高職汽車制造與裝配技術專業來說，實驗實訓基地的建設主要分為校內和校外兩大塊。

校內實習基地建設的項目如表1所示。

校外實訓基地主要用于學生的實習和實踐活動，更多地是借助于實習單位。對汽車制造與裝配技術專業來說，主要校外實習項目如表2所示。

5 汽車拆裝調整及工藝知識教學工場實驗實訓項目的布置和講授

對汽車制造與裝配技術專業的學生來說，汽車生產與質量管理、汽車總裝技術兩門課比較難理解，因為真實的工作情景只有在汽車制造廠才有。這兩門課的教學實驗實訓項目的開設非常關鍵，因為它要模擬生產現場實際情況，要講授汽車零件的裝配方法、簡易工藝的編制和維護、生產中物流和質量管理及企業文化的灌輸等。這部分的實驗實訓內容主要在汽車拆裝調整及工藝知識教學工場完成

具體方法：建立一個基本操作訓練間（包括螺紋連接訓練、油管連接訓練、線束連接訓練和裝配工具使用的訓練）和一條車門及附件的拆裝生產線，生產線具體布局如圖1所示。

簡易車門線采用懸鏈的形式來推動，每條線設置10個工位，其中拆卸四個工位，裝配四個工位，兩個過渡工位，安排完整的十個車門及附件。裝配線周圍布局和生產現場一致，有看板，有物流架、有生產管理規程等。

具體運作形式：①每個工位有完整的裝配和拆卸工藝（指導教師先做）；②以每個工位為一個小組，生產線流動；③每個工位的學生按照工藝進行拆裝，同時將該工位的檢驗卡做出來；④繼續本工位做2～3個車門的拆卸和裝配操作，校核檢驗卡的準確性；⑤上述工作完成后，學生流動到下一個工位，重復做③～④的工作；⑥八個工位的工作完成后，點評本組檢驗卡的正確性；⑦八個班組相互評判檢驗卡，對裝拆現場的情況進行點評；⑧指導教師總結。

6 結束語

實驗實訓基地建設是高職汽車制造與裝配技術專業核心競爭力培養的一個主要方面，實驗實訓基地建設得好壞直接影響本專業的發展。模擬汽車制造企業來開設實驗實訓項目，有利于學生盡早地熟悉企業的運行模式和要求，更好地理解課程所教授的內容，讓 學生能零距離地融入生產實際中，并在生產實踐中不斷地提高自己的學習和動手能力。

參考文獻  

[1]陳解放.合作教育理論及其在中國的實踐：學習與工作相結合教育模式研究[M].上海：上海交通大學出版社，2006.

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關鍵詞：汽車 門板 內飾工藝 應用

中圖分類號：TS176.5 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）08（a）-0073-01

目前汽車的內外飾件逐漸實現了塑料化，不僅有效的減輕了汽車的自重，而且還有效的節約了汽車企業的制造成本。另外，汽車上有前后門，如果按照汽車門板內飾包皮套來看，其可分為包皮套與不包皮套兩種；如果按照門板外形特征來分，可分為喇叭網與無喇叭網門板。此外，對于有包皮套的產品其門板的表面沒有較多的要求，如果是沒有包皮套的產品則需要要求產品的表面不允許出現熔接線、頂白等情況，甚者還不允許出現有毛刺的情況，為此，本文需要探討一下汽車門板內飾的制造工藝以及制造模板的應用。

1 試析汽車門板內飾工藝

1.1 門板內飾的真空成型工藝

1.1.1 關于真空成型工藝分析

這種工藝的優點是：設計風格較高于注塑，不僅具有較好的手感、良好的視覺，而且有著較高的使用安全性。而這種工藝的門板也有著以下幾點缺點：第一，其工藝工序較復雜，以至于其生產效益低下；第二，報廢率較高，材料利用率只占70%左右，而這種門板內飾工藝常常體現在中檔車門板加工上。以下將真空成型的原理進行簡單的介紹：首先，將門板材料（具有熱塑性）加熱到粘彈性狀態；其實，將加熱的材料進行負壓方法將其貼復在模具上；最后，采取相關措施將其進行冷卻而定型。汽車上有很多內飾都是由真空成型的方法而加工成型的，例如：門內護板、儀表板表皮等。

1.1.2 關于真空成型模具分析

由于真空成型工藝的壓力較低，因此，模具的材料一般需要采取金屬而制造成型的凸模模具，這種模具能夠有效的提高門板的視覺效果，并且具有較好的手感。

1.2 門板內飾的搪塑工藝

1.2.1 關于搪塑工藝分析

這種工藝的優點有以下幾點：第一，設計風格較高檔，并且具有較真實的皮革感；第二，具有較強的視覺效果以及柔軟的手感，并且還具有較高的安全性。同時，這種工藝也存在著以下缺點：第一，搪塑工藝的模具使用壽命較低，因此，生產的成本較高；第二，在搪塑的工藝程序中需要反復的對材料進行加熱、冷卻，因此，在制造門板的時候消耗大量的能源；第三，在對產品進行施行脫模工序的時候浪費較多的勞動力；第四，搪塑工藝下報廢率較高，以至于浪費了較多的產品材料，最后導致產品的利用率下降，這種工藝主要應用于高檔車制造中。搪塑工藝經過以下幾點工藝程序：噴脫模劑、模具加熱、上料、塑化、冷卻、脫模。

1.2.2 試析搪塑工藝模具的特點

在這種工藝背景下，制造汽車門板的模具結構較簡單，而且在制造的過程中所需時間較短，因此，產品出產量效率較高，但是與此同時，在這種制造工藝下其報廢率較高，以至于制造出來的產品利用率較低。另外，搪塑工藝模具的使用壽命為2～3萬次，并且其模具制造采用的是電鑄工藝，因此，有利于產品的制造，使得產品的成型效果以及質量良好。如果汽車產品表皮要求壓光，則需要對產品的模具進行亞光噴砂處理，從而實現滿足汽車產品的需求。

1.3 試析汽車門板內飾的澆注工藝

1.3.1 關于澆注工藝的過程

澆注工藝程序有以下幾個步驟：澆筑模具準備、澆筑、熟化、脫模、修切、噴脫模劑。這種制造工藝下的模具材料主要采取的是半硬聚氨酯泡沫材料，這種材料下模具的主要表現有以下幾點：第一，具有較高的承壓負荷能力，并且具有著較好的防震抗沖擊性能，因此，該工藝被廣泛的應用于生產汽車儀表板、頭枕等；第二，這種工藝下在制造的過程所產生的噪音分貝較低，因此，被很多汽車制造企業所應用；第三，由于該工藝下其模具材料為半硬聚氨酯泡沫，這種材料具有較高的開孔性，因此，在生產汽車內飾的時候，賦予內飾產品良好的回彈性，并且能夠吸收50%以上的沖擊能量，具有較高的安全性，與此同時，還具有良好的耐熱、耐寒性能，使得產品堅固耐用。

1.3.2 關于澆注工藝的相關設備

澆注工藝設備有以下兩種：高壓澆注機、低壓澆注機。根據目前汽車制造企業應用設備來看，高壓澆注機被廣泛的應用。該澆注機有以下幾個重要組成部分：原料貯罐、上料系統、澆注頭、干燥系統、高壓變量泵循環控制系統等。

1.3.3 分析澆注工藝設備中澆注頭的工作原理

澆注頭通過高壓將聚氨酯兩組份液從小孔對噴，從而有效的實現了將聚氨酯兩組份液充分攪拌澆筑于模具型腔中。當澆注活動完畢后，需要利用清洗柱塞將殘料進行推出，并對噴嘴進行清洗以備下次澆注使用。另外，在澆注機金像獎iaozhu的時候，可以通過手工、機械等方式根據需要來控制澆注頭操作。澆注工藝可以分為液壓澆注、氣動澆注、手動澆注、電動澆注等。

1.4 試析汽車門板內飾的修切工藝

汽車門板內飾的修切工藝具有以下四種：高壓水修切、銑切、沖切、手工修切等。隨著社會經濟的發展以及科學技術的突飛猛進，這些新工藝方法均得到了廣泛的應用，最新的激光修切工藝在門板制造中發揮了重要的作用。

2 試析門板模具設計以及制造中的難重點

第一，由于門板含有較多的斜頂以及模具頂出，因此，為了防止門板變形，則需要對產品的側面增加擋塊，從而保障產品的質量。

第二，關于熔接線的消除。當門板模具完成并且試作后，發現熔接線在表面呈現較明顯，因此，需要通過一些有效措施來進行對其解決，從而有效的改善門板熔接線的問題，例如：通過改善澆口位置或者加強排氣等措施來實現。

3 結語

本文將汽車門板內飾工藝進行了分析介紹，同時，對汽車門板的模具設計特點以及模具結構進行了綜合闡述，這些門板內飾工藝有效的保障了汽車門板的質量。對于競爭日益激烈的我國汽車市場行業來說，不斷的提高汽車加工工藝水平以及產品的質量是形勢所趨，其不僅能夠提高企業的競爭力，而且還能夠為企業創造較高的經濟效益與社會效益，促進企業走向可持續發展道路。

參考文獻

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【關鍵詞】汽車制造；機械制造；創新；自動化

一、前言

機械制造技術作為生產企業一項重要的技術一直得到很大的重視，機械制造技術的不斷創新，為機械設備的后續使用和自動化水平提供了更多的幫助。以汽車制造行業為例，其繼續制造技術的不斷發展和創新，為汽車的高性能，節能環保等方面可以起到非常社會的效果。機械制造技術的不斷改進和創新，可以為汽車的后續使用，縮小尾氣的排放含量等方面提供巨大的幫助。因此，不斷的創新機械制造技術對于以汽車制造行業為例的各類機械制造行業的發展和進步都具有非常大的意義。所以，本文從機械制造技術創新的重要性出發，分析了目前機械制造技術發展中經常出現的問題，在此基礎上，探討了未來機械制造技術的發展方向，并重點的探討了機械制造技術未來發展的主要創新內容和發展方向。

二、目前機械制造技術發展中出現的問題

要想研究機械制造技術的發展和創新，必須要首先了解近年來機械制造技術發展中存在的問題，通過以前出現的問題進行分析，來更加有效的解決問題。其存在的問題主要體現在以下幾個方面。第一，我國的制造技術相比國外發達國家來說，其生產工藝和管理水平方面都還存在較大的差距。第二，在我國現階段機械制造技術發展過程中，關于制造過程中的應變能力還是有待提高。第三，在我國現階段機械制造技術發展過程中，對于相關標準的制定和管理還處在缺位狀態。

三、未來機械制造技術的發展方向

未來機械制造技術的發展方向主要是三個方面，一是剛性自動化技術，二是柔性自動化技術，三是綜合自動化技術。這三方面的發展，促使我國的機械制造技術能夠達到一個新的水平。以汽車制造行業為例，通過這三個方向的發展，使得我國的汽車生產水平可以保持與國外的汽車生產水平的競爭力，讓中國的汽車制造在全世界占有一定的地位。剛性自動化技術的發展主要是保障機械制造過程的設計工藝路線完全自動化，加工工具完全自動化，產品的設定完全自動化。例如，汽車制造行業的汽車零部件涂裝過程這一汽車制造工藝過程來說，傳統的制造過程不但會出現很多廢棄物，還會增加環境污染。為此，采用剛性自動化流水線，可以有效地解決此問題。柔性自動化技術的發展主要可以縮短生產制造的周期，可以大大的提升生產產品的精密度，整個生產速度有很大的提升。綜合自動化技術有三個非常明顯的目的，第一個是實現了機械制造的信息流優化；第二個是實現了機械制造的物流優化；第三個是實現了機械制造的價值流優化。通過三方面的優化，有效的提升了機械制造企業的市場競爭力。

四、機械制造技術未來發展的主要創新內容

機械制造技術要想不斷的創新，必須從以下幾個內容著手。首先，在管理上進行創新；其次，在技術上進行創新；另外，要加強自動化技術的發展。

1、機械制造管理模式的創新

對于制造行業來說，其管理模式的好壞直接影響著所制造產品的精細程度。一個機械產品其精確度要求都非常高，一旦在管理上存在紕漏，那勢必就會出現誤差，生產的產品與實際要求就有所差距。為此，加大管理模式的創新是機械制造行業的一個重點工作。主要可以從以下幾點做起：第一，制定嚴格的生產管理制度，做到精細化管理，準時生產。第二，增強團隊的凝聚力，各部門之間加強溝通。優秀的團隊對于生產制造具有非常重要的作用。另外，可以引進國外先進的機械制造生產管理模式，根據企業實際情況靈活運用。

2、機械制造技術水平的創新

隨著科技的不斷發展，越來越多的先進技術開始運用到機械制造過程中。比如計算機輔助設計（CAD）與計算機輔助制造（CAM）技術的使用。通過先進技術的使用，可以讓機械制造過程更加精細，參數的調整更加合理。讓一直運用常規模式進行設計的企業和技術人員了解到更加先進的設計方法與模式，制造工藝資源軟件系統的多級層次結構。

3、機械制造自動化水平的創新

隨著我國科技水平的不斷發展，自動化水平也越來越高。對于機械制造行業來說，主要哦有兩個方向，第一是精密工程類技術，第二是機械制造業的高度自動化。這些技術及工藝大大減少了能源及原材料的耗用量，算短了生產周期，節約了成本，同時對環境起到了保護作用，體現了人類可持續性發展的精神。

五、總結

對于以汽車制造行業為主的機械制造業來說，要想保障競爭力，生產出越來越自動化，舒適度高的產品，必須保持機械制造技術的創新力度。因此，未來機械制造技術的創新工作依然是機械制造行業的重點。所以，不斷加強技術創新，才能生產出更加合理，讓使用者滿意的產品，企業才能不斷的保障競爭力。

參考文獻

[1]賈麗萍.我國先進機械制造技術的幾點思考[J].科技創新與應用,2012(01)

[2]鄭紅菊.試論我國先進機械制造技術的特點及發展趨勢[J].中小企業管理與科技(上旬刊),2008(11)

[3]白周文.試論我國先進機械制造技術[J].成功(教育),2008(05)

[4]勝.試論我國先進機械制造的特點及發展趨勢[J].法制與社會,2008(16)

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關鍵詞：汽車車身；制造過程；質量控制

1 汽車車身制造過程中尺寸偏差分析

1.1 汽車車身制造過程中尺寸偏差的來源

汽車車身一般是由大量的薄板沖壓零件在生產線上經快節奏、大批量的焊裝而成，而且車體裝配又分為多個步驟、多個層次。總而言之，汽車車身制造工藝極為復雜，通常會涉及到眾多的中間環節，極大的增加了車身制造過程中尺寸偏差的控制難度。經分析，尺寸偏差的產生原因主要有以下幾點：沖壓件尺寸偏差、焊接變形、夾具定位不穩定以及操作工藝的影響。具體偏差來源，如圖1所示。

此外，新產品車身的制造過程階段包括試生產階段、啟動生產階段、單班生產階段以及翻班生產階段。一般來講，階段不同，制造特點就會有所不同，因而車身質量的影響因素也會有所差異。

1.2 汽車車身制造過程中尺寸偏差的影響

一般來講，汽車車身制造過程中不可避免的會產生尺寸偏差，其影響主要體現在以下幾個方面：

①降低車身密封性與舒適度，比如車窗尺寸偏差引發的風噪聲；

②降低車身的操作性能，比如玻璃升降不順暢、兩蓋四門閉合困難；

③底盤、發動機、內飾及配套件等裝配不良；

④油漆、門窗、燈等表面質量及縫隙平整度下降，比如車身前燈縫隙不均勻。

2 汽車車身制造過程的質量控制方法

2.1 采用先進的車身制造工藝

2.1.1 提高模具設計質量

模具設計質量與整車開發周期及車身質量之間有著直接緊密的關聯。一般來講，對于成功的模具設計而言，其基礎保障在于計算機輔助手段的應用。汽車車身模具設計主要從工藝及結構兩方面入手，在工藝設計中，首先要分析產品圖及相應的數學模型，在此基礎上確定整形模與成形模的關系、拉延筋位置及數量、工藝補充面、沖壓方向等相關工藝參數，從而使零件沖壓時產生的表面損傷、起皺、拉裂、回彈、壓邊力等問題得到有效解決。

2.1.2 改進車身組裝工藝

鋼板是汽車車身零件的主要構成材料，因而傳統的車身組裝大都會采取點焊工藝。但隨著科技的進步，鋁合金已逐步應用到車身材料中，此時點焊工藝已不再適合，基于這一點，汽車制造企業開始應用一些新的車身組裝工藝，比如溶融焊接、機械聯接、壓接、摩擦攪拌聯接等。實踐證明，這些新型組裝工藝能夠產生與點焊工藝相當甚至高于點焊工藝的聯接強度，車身組裝效果良好。

以機械聯接工藝下的自穿鉚接工藝為例，該工藝能夠對材質不同的金屬板件進行聯接，而且不會對零件表面產生任何破壞，作業環境好，能夠產生較高的聯接強度，不產生熱輻射、火焰及飛濺的火花；當然，該工藝也存在一些缺陷及不足之處，比如對設備專業性要求較高、聯接件表面不平整、鉚釘尾部比零件表面高、鉚釘輸送不方便等問題。

2.1.3 加強車身表面分塊的合理化

合理的車身分塊對車身質量的影響也是非常大的。條件允許的情況下，盡可能選用大體積甚至一體化的零件。

現階段，汽車整體頂蓋以及整體側圍在車身制造過程中都得到了普遍的應用，所謂整體側圍是集成了傳統意義上分散制造的A、B、C柱，門檻、頂蓋邊梁及后翼子板，實現了零件的一體化。而對于車身其它部位的零件，也應盡量采取一體化的設計方式。相比分塊組裝工藝，一體化結構的零件設計與組裝工藝能夠節省設計圖紙與相關費用成本、提高車身焊裝尺寸及表面精度、提高管理效率，確保汽車車身質量得到有效的控制。

2.1.4 完善車身本體組裝工藝

現階段，我國大多數汽車制造業的車身焊裝線已實現全自動的運作模式，線上全部作業由機器人來操作，這種運作模式提高了作業效率及質量，提高了生產的安全性。特別是結合在線激光檢測系統，能夠顯著提高車身焊接的速度與精度，從而實現對車身制造質量的有效控制。

此外，隨著科技的快速發展，電動工具會逐步取代原有的氣動工具，相比氣動工具，電動工具噪音污染小，而且電動工具受計算機系統的控制，能夠實時動態監控生產線作業狀況，提高車身組裝的準確率，從而使車身制造質量得到有效保障。

2.2 應用以持續提高質量為中心思想的“2 mm”工程

汽車車身上的測點結果在固定的公差范圍之外時，車身系統就會發出報警提示。而統計過程控制原理是以檢測量歷史數據為依據對當前控制界限進行計算，以此來判斷系統的運行狀態。比如，以汽車車身測點歷史測量數據為依據繪制相應的控制圖，以此查看系統狀態。通常情況下，這兩類過程控制法能夠發揮明顯的功效，但是汽車車身制造工藝復雜程度極高，往往會產生上百個車身零件過程監測點，在很大程度上增加了車身制造過程狀態判定的難度。

基于此，上海通用結合車身制造特點，在汲取兩類過程控制法優勢的基礎之上提出了“2 mm”工程過程控制方法，并取得了顯著的應用效果。

“2 mm”工程的中心思想是車身尺寸質量的持續改善，它要求車身尺寸關鍵測點的波動范圍在2 mm以內，該技術主要利用關鍵測點（單個測點及整車測點）的6 σ值來評定車身尺寸的質量，而且從持續質量改進指數的曲線圖中可看出車身尺寸質量的變化趨勢。

一般來講，車身測點數據的采集工作是由三坐標測量機負責完成的，但由于我國一些車企硬件設施條件受限，無法開展頻次較高的采樣作業，因此，對于車身尺寸質量穩定性評價工作而言，統計過程控制方法并不適合。

目前，我國車身制造車間內的車身尺寸質量評價方法及指標主要是“2 mm”工程。實踐證明，“2 mm”工程的應用有助于車身制造過程中尺寸質量問題的發現及改進，實現了車身制造過程中良好的質量控制。

3 結 語

總而言之，我國汽車生產與制造企業應轉變汽車車身技術含量低這一傳統落后觀念，重視車身技術的引進與研發，不斷改進與完善車身制造與組裝工藝，加強汽車車身制造過程的質量控制，最大程度的避免車身制造缺陷，增強車身安全性能及整車質量，提升汽車品牌形象及消費者滿意度，從而推動我國汽車行業的健康高效可持續發展。

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2001年中國成為世貿組織成員，此后大量外商進入國內市場，對我國制造業的沖擊也是不言而喻。相對其他產業而言，我國的制造業是發展最快、國際競爭力較強的產業之一。隨著市場競爭的日趨激烈化，國內企業相繼以生產規模，成本、產品質量和產品快速交付為經營目標，為實現企業的經營目標，企業不得不提升自身的核心競爭力，正因為如此先進制造工藝應運而生。

1.先進制造工藝技術的定義、內涵、發展現狀

1.1定義

先進制造工藝技術是機械制造工藝不斷變化和發展后形成的工藝技術，包括常規工藝經優化后的工藝，以及不斷出現和發展的新型加工方法。

1.2內涵

主要技術體系由先進成型加工、現代表面工程等技術所構成，前者即是在成形學指導下研究與開發產品創造的技術、方法和程序。

1.3先進制造工藝技術發展現狀

因為先進制造工藝是在不斷變化和發展的傳統機械制造工藝基礎上逐漸形成的一種制造工藝技術。其發展主要表現在以下幾個方面：

（1）制造加工精度不斷提高；

（2）切削加工速度迅速提高；

（3）新型材料的應用促使了制造工藝的提升和變革；

（4）零件毛坯成形在向少無余量發展；

（5）優質清潔表面工程技術的形成和發展[3]。

2.先進制造工藝技術應用――壓力鑄造技術

2.1壓鑄技術

壓力鑄造是近代金屬加工工藝中，發展較快的一種先進的鑄造方法。當液態金屬或半固體金屬液在高速高壓作用下射入模具型腔內，通過模具保壓、冷卻結晶直至凝固，從而形成半成品或成品。它具有生產效率高、經濟性優良、產品尺寸精度高和互換性好等特點。在現代制造業得到廣泛應用和迅速的發展，壓鑄件已成為許多產品的重要組成部分。隨著國民經濟水平的提升，汽車、摩托車、手機通信、家用電器和五金等行業的進入飛速發展期，壓鑄件的功能和應用領域不斷擴大，壓鑄技術也在不斷發展，壓鑄合金品質不斷提高。

2.2壓鑄件的結構工藝性

（1）消除內側凹，保證醫鑄件從壓型中順利取出。

（2）可鑄出細小的螺紋、孔、齒和文字等，但有一定的限制。

（3）壓鑄件適宜的壁厚為：鋅合金為1～4mm，鋁合金為1.5～5mm，銅合金為2～5mm。

（4）對于復雜而無法取芯的鑄件或局部有特殊性能（如耐磨、導電、導磁和絕緣等）要求的鑄件，可采用嵌鑄法，把鑲嵌件先放在壓型內，然后和壓鑄件鑄合在一起[2]。

2.3壓力鑄造技術的特點

在壓力鑄造中，金屬液在高壓力下填充型腔，并在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15―50MPa。金屬液以高速充填型腔，通常在O.5～7米/秒，部分還可以超過8米/秒，充型時問僅為O.01～O.20 s。正是由于這種特殊充型方式及凝固方式，導致壓力鑄造具有自身獨特的特點。

（1）高壓和高速充型：可以得到薄壁、形狀復雜但輪廓清晰的鑄件。如鋁合金壓鑄件的最小壁厚可為0.5『ⅢD，最小鑄出孔直徑為0.7『ⅢD。鑄件的壁厚通常在1～6 m之間，小鑄件可以做得更薄，而大鑄件的壁可以更厚。

（2）鑄件精度高、尺寸穩定、加工余量少、表面光潔。加工余量一般在0.2～0.5 IIIII，表面粗糙度在R。3.2 uⅢ以下。一般只要對零件進行少量加工便可進行裝配，有的零件甚至無須機械加工就能直接裝配使用。

（3）鑄件組織致密、具有較好的力學性能。由于鑄件在壓力作用下凝固，所獲得的晶粒細小，所以鑄件組織十分致密，強度較高。由于激冷造成鑄件表面硬化，形成約0.3～O.5 IIIn的硬化層，鑄件表現出良好的耐磨性。

（4）生產效率高。壓力鑄造的生產周期短，一次操作的循環時間約5 s～3 min，可實現半自動化及自動化生產，壓力鑄造是所有鑄造方法中生產效率最高的。

（5）壓力鑄造采用鑲鑄法可以省去裝配工序并簡化制造工藝。鑲鑄的材料一般為鋼、鑄鐵、銅、絕緣材料等，鑲鑄體的形狀有圓形管狀、薄片等。利用鑲鑄法可制作出有特殊要求的鑄件[1]。 2.4壓力鑄造的應用 壓力鑄造應用廣泛，可用于生產鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金等鑄件。

應用壓鑄件最多的是汽車制造業，其次為儀表和電子儀器工業。此外，在農業機械、國防工業、計算機、醫療器械等制造業中，壓鑄件也用得較多。

2.5我國壓鑄技術展望

（1）新型壓射控制系統研發；如壓鑄機的實時控制系統，采用伺服閥與PLC相結合控制。保證壓射過程的穩定性和再現性

（2）發展新的壓鑄工藝：消除鑄件氣孔，如真空壓鑄

（3）開發新的壓鑄合金材料：如金屬基復合材料，鎂合金，高鋁鋅基合金。

（4）開發ChD/C～/CAM系統

3.先進制造工藝技術發展趨勢

（1）品質優良、生產高效、低能耗，操作靈捷、環境潔凈是機械制造業永恒的追求目標，也是先進制造工藝技術的發展目標。

（2）先進精密超精密加工技術、特種加工技術、超高速切削及超高速磨削技術、微型機械加工技術、新一代制造裝備技術及虛擬制造技術等。

（3）精密鑄造、精確塑性成形總體上向“凈成形”目標邁進。

（4）激光表面合金化和熔覆工藝日趨成熟。

（5）快速原型制造技術更加精密化。

（6）計算機模擬仿真、并行工程及虛擬制造技術為成形制造注入新的活力。

4.結束語

先進制造工藝技術是先進制造技術的核心和基礎，任何高級的自動控制系統都無法取代先進制造工藝技術的作用。可以說，制造工藝技術水平的高低在很大程度上決定了制造業的技術水平。制造企業只有跟上發展先進制造工藝技術的世界潮流，將其放在優先地位，并以足夠的力度予以實施，才能盡快縮小與發達國家的差距，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。

5.參考文獻

[1]趙浩峰.現代壓力鑄造技術l M1.北京：中國標準出版社，2002.

[2]賴華清.壓鑄工藝及模具l M1.北京：機械工業出版社，2004.

[3]李長河.先進制造工藝技術l M1.科學出版社有限責任公司，2011.

篇10

一、高效多品種的柔性化生產方式

汽車零部件制造技術為了適應市場變化與客戶需求，逐步趨向高效多品種的柔性生產方式。如廣州豐田與天津豐田配備的GBL（全球車身生產線系統），就能確保車身在焊接工位輸送時可以進行不同車型的焊裝夾具的來回切換。該技術的應用使得不占節拍的產品品種更換成為現實。并且再搭配以自動控制與自動識別裝置、焊接機器人等，從而形成不同類型汽車連續混流生產的模式。再者如普遍應用的用來加工汽車零部件的數控復合機床、快調與快換裝置、技術等，無不體現這一點，即通過不同品種零部件的混流生產，促使生產線生產時間縮短，提高效率。

二、更高效的零部件加工技術被廣泛應用

高效化的制造與生產工藝在汽車零部件切削加工領域表現得尤為明顯，具體表現為強力、快速切削及快調、快裝及快進。隨著高速切削機的進一步發展及使用性能更加優良的新型刀具材料，使得高速切削在汽車零部件制造加工中應用得更為普遍。不僅如此，一些具有高速移動與轉動速度、剛性及動力性能極佳的機床的開發和自控技術的廣泛使用，促使自動輸送、快裝、快調、自動檢測等技術或裝置迅速發展。上述技術的應用大大提高了汽車零部件的生產與制造。如GC4225刀片，采用新一代技術，賦予刀片抗破損性，避免刀片涂層的剝落，進而避免生產加工汽車零部件時可能帶來的不可控風險。汽車制造過程中，必須對鋁合金材質的發動機進行高速加工，因此應該根據鋁合金不同的材質特性，選擇正確的切削液，從而保證加工零部件的質量。不僅如此，正確切削液的選擇還能有效減少切削刀具的損耗，適當延長其壽命。除了切削技術，在車身的制造與裝配領域，也出現了各種新工藝與新方法。較為成熟的就是以電子控制為基礎，將機器人與自動化裝置相組合，從而保證產品質量的穩定，進一步提高零部件加工與生產的效率。

三、過程更加精益化

所謂精益化，指在利用先進技術加工生產汽車零部件時，確保人員、資金、時間、場地都控制在最小范圍內，并且能夠獲得較大產出。簡單而言就是低投入、高產出、高利潤。當前形勢下，汽車零部件加工中使用的各類先進技術都已趨向精益化。

四、綠色環保的零部件加工技術

隨著人們對節能減排、可持續發展認識程度的不斷加深，汽車制造技術開始向節能減排、節能環保方向發展，使得綠色汽車制造技術產生了巨大突破。這一方面的例子較多，如高強度鋼板沖壓技術、車身中頻焊接、激光拼焊技術等，使得汽車輕量化成為可能。再如越來越多的汽車零部件加工中使用水溶性漆涂料，更有甚者一些企業在加工噴涂時利用2C1B或者2C2B技術工藝以便減少烘干噴涂的次數，為了取得良好的效果可能還會利用熱量回收裝置或者更節能的加熱烘干設備進行工作。為了提升毛坯的精度，毛坯精化工藝被廣泛應用，并且對零部件的機械加工余量相對減少，一些零部件甚至不需要多次粗加工，可以直接精細加工。另外，廢舊的零部件可以作為毛坯再次加工制造，實現資源的重復利用。機械加工時采用干式切削的方式，利用水基冷卻液或者中溫常溫清洗的方式替代原先使用的冷卻油。

五、零部件加工智能化技術

這類技術多以強大的計算機運算能力作為支撐，從而實現對加工的零部件精度與質量進行控制。這類技術能夠驗證零部件加工的工藝方法，通過比較現實因素、加工時的流程、精度要求、工藝參數等數據，以便對其進行優化。智能化技術中以虛擬技術應用最為普遍，它可以迅速完成各類零部件加工工藝的模擬，如熱加工的數字與物理模擬或者鑄造充型凝固等。除此以外還有計算機控制管理系統的使用，從而實現對零部件加工生產過程的跟蹤與監督，從產品源頭保證質量，并能夠做到故障檢測與分析。計算機網絡技術可以進行汽車故障的遠程診斷，改善診斷環境，提高診斷效率。不僅如此，在加工零部件時還可以通過集中監測與分散控制系統對汽車零部件制造工藝進行全程跟蹤，自動識別多種汽車零部件，提高效率。

六、結語